連續式油脂浸出工藝流程有哪些?

　　連續式油脂浸出工藝流程是目前國內外比較先進的油脂浸出生產工藝流程。雖采用的是平轉浸出器，但同樣適用于環形浸出器或其他浸出器型式。下面，精煉油設備廠就來為大家介紹一下。

　　浸出工序：來自預處理車間或預榨車間的油料生胚或預榨餅，由刮板輸送機送人存料斗，存料斗下面是一個錐形封閉閥式的下料器。封閉閥下料器中閥芯的轉速與存料斗中的料位配合，自動控制存料箱中的料封高度，有效地防止了浸出器內的溶劑氣體通過進料設備向預處理車間倒逸。

　　入浸油料通過封閉閥均勻地進人浸出器內轉子的浸出格中，隨著轉子的緩慢轉動，浸出格中的油料受到不同濃度混合油的噴淋浸泡，最后用新鮮溶劑噴淋浸泡，在浸出格中油料與混合油和溶劑形成一個逆流浸出過程。混合油的循環是由混合油循環果完成的。浸出后的抽科在浸出擠中經滴干后排人出粕斗。

　　這里的出粕裝置采用裝有兩個撥料翅的圓筒出粕器，使得出粕量比較均勻，既很好地解決了出粕斗搭橋問題，又能緩沖浸出格間歇出粕時濕粕對刮板的沖擊。濕粕經刮板輸送機送往蒸脫機。由混合油泵抽出的濃混合油經旋液分離器分離粕末后被送往混合油處理工序。一般，平轉浸出器中料層高度為2?3m，浸出時間為90?120min,浸出溫度5O-55°C,浸出后濕粕含溶劑30%以下，混合油濃度為20%?25%。

　　濕粕蒸脫工序：濕粕經刮板輸送機送至DTDC蒸脫機，該設備一般為9?10層。最上面的1?3層為預熱層，4?6層為自蒸層，第7層為直接蒸汽蒸脫層，第8?10層為熱風干燥和冷風冷卻層。經蒸脫、干燥、冷卻處理后的成品粕殘溶為0.07%以下，粕含水12%以下，出粕溫度為40°C左右。成品粕經刮板輸送機送人粕庫經計量、打包后儲藏。

　　蒸脫機排出的混合蒸汽經旋風濕式捕集器用溶劑捕集粕末后，進入第一蒸發器作為蒸發的熱源。自蒸脫機熱風干燥層和冷風冷卻層排出的空氣經旋風捕集器捕集粕末后排人大氣，粕末進人成品粕刮板輸送機。

　　混合油處理工序：來自浸出器的濃混合油經旋液分離器后進人混合油儲罐，在此經過進一步的沉降分離，由泵送至第一長管蒸發器。第一蒸發器的熱源是來自蒸脫機的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加熱蒸汽。經第一次蒸發和汽液分離后的混合油由泵送往冷熱油熱交換器，在此被加熱后進入第二長管蒸發器，經第二次蒸發和分離后的混合油再由泵送入汽提塔，自汽提塔排出的殘溶為0.05%以下、溫度為105°C左右的毛油再由泵送入熱交換器，經冷卻后送往精煉車間。混合油蒸發和汽提系統的負壓是由蒸汽真空泵形成的。

　　溶劑回收工序：蒸脫機排出的混合蒸汽用作第一蒸發器的熱源后，冷凝液進人分水器，未冷凝蒸汽進人節能器，在節能器中熱蒸汽受到來自蒸發冷凝器的冷凝液的噴淋冷凝，冷凝液進入分水器，未冷凝蒸汽進人蒸脫機冷凝器冷凝后也進入分水器。來自第一蒸發器和第二蒸發器的混合蒸汽和溶劑蒸汽都進人蒸發冷凝器，冷凝液由泵抽出打人節能器，未冷凝氣體被蒸汽真空泵抽出進人第一蒸發器。真空泵造成冷凝器的負壓,繼而造成蒸發器的負壓。

　　來自汽提塔的混合蒸汽進人汽提冷凝器冷凝，冷凝液排人分水器分水的，未冷凝的氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發器，由此造成汽提冷凝器和汽提塔的負壓狀態。浸出器中的自由氣體經浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液進入分水器。來自蒸脫機冷凝器、浸出器冷凝器、分水器、溶劑儲罐的自由氣體進人最后冷凝器，冷凝液排人分水器，未凝結氣體進入礦物油吸收塔，在吸收塔中溶劑蒸汽被冷的石蠟油吸收，不能被吸收的空氣及很少量的溶劑氣被塔頂的風機抽出排空。

　　含有溶劑的冷石蠟油經熱交換器、加熱器加熱后，進入解吸塔中進行汽提，將其中的溶劑解吸出來與石蠟油分離，解吸塔排出的混合蒸汽進人蒸發冷凝器。從分水器中分出的溶劑進人溶劑周轉庫，分出的水再經蒸煮，回收其中的殘留溶劑后經水封池排出。溶劑周轉庫中的溶劑由泵抽出經溶劑預熱器預熱后進入浸出器。